Eine akustische Kamera zur Druckluft-Leckageortung ermöglicht es, Undichtigkeiten in industriellen Druckluftsystemen schnell, berührungslos und auch während des laufenden Betriebs zu finden. Statt Rohrleitungen, Kupplungen und Ventile einzeln abzusuchen, visualisiert eine Schallkamera die Quelle des austretenden Ultraschalls direkt im Kamerabild.
Für industrielle Instandhalter bedeutet das kürzere Inspektionszeiten, eine gezieltere Leckagesuche und eine bessere Grundlage für die Priorisierung von Reparaturen. Moderne Systeme wie die FLIR Si1 und FLIR Si2-LD können erkannte Leckagen zusätzlich quantifizieren und die daraus resultierenden potenziellen Kosten bewerten.
Damit verbindet die akustische Bildgebung klassische Instandhaltung mit Energiemanagement: Leckagen werden nicht nur gefunden, sondern können dokumentiert, bewertet und nach ihrer wirtschaftlichen Bedeutung priorisiert werden.
Warum sind Druckluftleckagen in der Industrie ein Problem?
Druckluft wird in zahlreichen Produktionsbetrieben eingesetzt. Typische Anwendungen sind pneumatische Werkzeuge, Ventile, Zylinder, Förderanlagen, Verpackungsmaschinen und automatisierte Fertigungsprozesse.
Entweicht Druckluft unkontrolliert an Schläuchen, Kupplungen, Verschraubungen, Ventilen oder Dichtungen, muss der Kompressor zusätzliche Luft erzeugen. Dafür wird Energie benötigt, ohne dass diese zusätzliche Druckluft einen produktiven Nutzen hat.
Druckluftleckagen können unter anderem folgende Auswirkungen haben:
- höherer Energieverbrauch
- steigende Betriebskosten
- sinkender Systemdruck
- längere Laufzeiten der Kompressoren
- höhere Belastung der Drucklufterzeugung
- mögliche Beeinträchtigungen pneumatischer Prozesse
- zusätzlicher Wartungsbedarf
Die regelmäßige Suche nach Druckluftleckagen ist deshalb sowohl eine Maßnahme der vorbeugenden Instandhaltung als auch ein Bestandteil eines systematischen Energiemanagements.
Wie funktioniert eine akustische Kamera zur Druckluft-Leckageortung?
Wenn Druckluft durch eine kleine Öffnung entweicht, entstehen turbulente Strömungen. Diese erzeugen charakteristische Schallemissionen, darunter Frequenzanteile im Ultraschallbereich.
Eine akustische Kamera erfasst diese Signale mit einem Mikrofonarray. Aus den Laufzeit- und Pegelunterschieden zwischen den einzelnen Mikrofonen berechnet das System die Richtung der Schallquelle.
Das Ergebnis wird direkt auf dem Display dargestellt. Über das normale Kamerabild wird eine akustische Visualisierung gelegt, sodass der Anwender unmittelbar erkennen kann, an welcher Stelle sich eine auffällige Schallquelle befindet.
Bei einer akustischen Kamera zur Druckluft-Leckageortung muss der Anwender die Undichtigkeit deshalb nicht zunächst hören oder ihre ungefähre Position kennen. Er kann einen größeren Anlagenbereich betrachten und verdächtige Schallquellen direkt auf dem Bildschirm lokalisieren.
Moderne akustische Kameras können zudem störende Hintergrundgeräusche von den für Leckagen relevanten Signalen unterscheiden. Das ist insbesondere in laufenden Produktionsanlagen mit Maschinen, Lüftern, Motoren und anderen Geräuschquellen entscheidend.
Vorteile einer akustischen Kamera zur Druckluft-Leckageortung
Die akustische Bildgebung bietet gegenüber einer rein punktuellen Lecksuche mehrere Vorteile. Besonders relevant sind Geschwindigkeit, Reichweite, einfache Bedienung und die Möglichkeit, gefundene Leckagen wirtschaftlich zu bewerten.
1. Große Anlagenbereiche schneller überprüfen
Einer der größten Vorteile einer Schallkamera ist die Geschwindigkeit.
Bei klassischen punktuellen Verfahren müssen Leitungen, Anschlüsse und Komponenten nacheinander untersucht werden. Eine akustische Kamera betrachtet dagegen gleichzeitig einen größeren Bereich.
Der Instandhalter kann beispielsweise entlang einer Druckluftinstallation gehen und dabei:
- Rohrleitungen
- Schlauchverbindungen
- Ventile
- Kupplungen
- Verschraubungen
- Druckluftverteiler
- Maschinenanschlüsse
aus einiger Entfernung überprüfen.
Verdächtige Schallquellen werden direkt im Kamerabild angezeigt.
Gerade bei weit verzweigten Druckluftnetzen spielt eine akustische Kamera zur Druckluft-Leckageortung ihren Geschwindigkeitsvorteil aus. Dadurch werden auch regelmäßige und umfangreichere Druckluft-Audits praktikabler.
2. Leckagen während des laufenden Betriebs finden
Für industrielle Instandhaltungsabteilungen ist es häufig entscheidend, Inspektionen ohne Produktionsunterbrechung durchführen zu können.
Die akustische Leckageortung erfolgt berührungslos. Druckluftleitungen müssen für die eigentliche Suche weder geöffnet noch demontiert werden.
Viele Anlagen können deshalb im normalen Betriebszustand untersucht werden.
Das bietet einen zusätzlichen Vorteil: Druckluftleckagen treten unter realen Druck- und Betriebsbedingungen auf. Die Inspektion kann somit genau in dem Zustand erfolgen, in dem die Anlage normalerweise betrieben wird.
3. Druckluftleckagen auch bei Produktionslärm erkennen
Eine deutlich hörbare Druckluftleckage lässt sich in einer ruhigen Umgebung möglicherweise bereits mit dem menschlichen Gehör finden.
In einer Produktionshalle ist die Situation wesentlich schwieriger.
Typische Störquellen sind beispielsweise:
- Elektromotoren
- Lüfter
- Pumpen
- Förderanlagen
- Druckluftwerkzeuge
- Bearbeitungsmaschinen
- Absauganlagen
- andere pneumatische Verbraucher
Eine kleine Leckage kann in dieser Geräuschkulisse vollständig untergehen.
Akustische Kameras analysieren gezielt bestimmte Schallbereiche und helfen dabei, die relevanten Signale räumlich zuzuordnen. Dadurch können auch Schallquellen lokalisiert werden, die für den Anwender akustisch kaum eindeutig wahrnehmbar sind.
4. Schwer zugängliche Leckagen aus der Entfernung lokalisieren
Druckluftleitungen befinden sich nicht immer an leicht erreichbaren Stellen.
Typische Beispiele sind:
- Leitungen unter Hallendecken
- Rohrleitungen hinter Maschinen
- erhöhte Ventile
- komplexe Verteilsysteme
- schwer zugängliche Produktionsbereiche
Da die Ortung berührungslos funktioniert, muss der Anwender nicht jede mögliche Leckstelle unmittelbar erreichen.
Die FLIR Si2-LD ist beispielsweise für die Erkennung und Quantifizierung von Druckluft- und Gasleckagen über größere Entfernungen ausgelegt. FLIR nennt unter geeigneten Bedingungen Entfernungen von bis zu 200 Metern.
Die tatsächlich sinnvolle Messentfernung hängt jedoch immer von mehreren Faktoren ab, darunter:
- Größe der Leckage
- Systemdruck
- verwendetes Gas
- Hintergrundgeräusche
- Messwinkel
- räumliche Umgebung
Die maximale Reichweite eines Datenblatts sollte deshalb nicht mit der für jede Anwendung garantierten Erkennungsentfernung gleichgesetzt werden.
5. Leckagen nicht nur finden, sondern quantifizieren
In einem größeren Druckluftsystem können während einer Inspektionsrunde zahlreiche Leckagen gefunden werden.
Damit entsteht unmittelbar die nächste Frage:
Welche Leckage sollte zuerst repariert werden?
Moderne akustische Kameras unterstützen deshalb nicht nur die Ortung, sondern auch die Quantifizierung der gefundenen Leckagen.
Systeme wie FLIR Si1 und FLIR Si2-LD können unter geeigneten Bedingungen die Leckrate abschätzen und daraus mögliche wirtschaftliche Verluste berechnen.
Eine Instandhaltungsabteilung kann dadurch beispielsweise unterscheiden zwischen:
- einer kleinen Leckage mit geringem wirtschaftlichem Einfluss
- mehreren mittelgroßen Undichtigkeiten
- einer großen Leckage mit entsprechend hohen laufenden Kosten
Reparaturen können anschließend nach ihrer Bedeutung priorisiert werden.
6. Energieverluste wirtschaftlich bewerten
Eine Aussage wie "An dieser Kupplung tritt Druckluft aus" zeigt zwar einen technischen Mangel, sagt aber wenig über dessen wirtschaftliche Bedeutung aus.
Anders sieht es aus, wenn zusätzlich eine geschätzte Leckrate und ein daraus resultierender Kostenverlust vorliegen.
Eine akustische Kamera zur Druckluft-Leckageortung kann damit eine Verbindung zwischen Instandhaltung und Energieverbrauch herstellen.
So lässt sich beispielsweise dokumentieren:
- welche Leckage gefunden wurde
- wie groß die geschätzte Leckrate ist
- welche laufenden Kosten daraus entstehen können
- welche Reparaturen besonders wirtschaftlich sind
- welche Einsparungen nach der Instandsetzung möglich sind
Diese Informationen erleichtern die Priorisierung von Wartungsmaßnahmen und können auch dabei helfen, Investitionen in die Optimierung eines Druckluftsystems intern zu begründen.
7. Gefundene Leckagen dokumentieren
Ein nachhaltiges Leckagemanagement endet nicht mit dem Auffinden einer Undichtigkeit. Idealerweise wird jede relevante Leckage dokumentiert.
Dazu können unter anderem gehören:
- Position der Leckage
- Zeitpunkt der Erkennung
- Bild der betroffenen Komponente
- geschätzte Leckrate
- potenzieller Kostenverlust
- Reparaturstatus
- Ergebnis einer späteren Kontrollmessung
Akustische Kameras speichern hierfür Bild- und Messdaten. Bei FLIR können die Daten je nach Kameramodell und Workflow beispielsweise mit dem FLIR Acoustic Viewer oder weiteren Softwarelösungen ausgewertet und dokumentiert werden.
Dadurch lassen sich einzelne Funde in einen strukturierten Instandhaltungsprozess integrieren.
8. Reparaturen gezielt priorisieren
Nicht jede gefundene Leckage muss zwangsläufig sofort behandelt werden. Wenn während einer Inspektion beispielsweise 30 Leckagen gefunden werden, kann die Instandhaltung zunächst diejenigen bearbeiten, bei denen die größten Verluste entstehen.
Die Kombination aus Ortung, Quantifizierung und Kostenabschätzung macht aus einer einfachen Lecksuche deshalb ein Werkzeug für die Wartungsplanung. Das ist besonders bei begrenzten personellen Ressourcen relevant.
9. Regelmäßige Druckluft-Audits vereinfachen
Druckluftleckagen entstehen nicht nur einmal. Schläuche werden bewegt, Dichtungen altern, Kupplungen verschleißen und Produktionsanlagen werden umgebaut oder erweitert.
Eine erfolgreiche Reparaturrunde bedeutet deshalb nicht, dass das Druckluftnetz dauerhaft dicht bleibt. Der größte Nutzen einer akustischen Kamera entsteht häufig dann, wenn sie regelmäßig eingesetzt wird.
Ein möglicher Ablauf sieht so aus:
- Druckluftnetz mit der Schallkamera untersuchen
- Leckagen erfassen und dokumentieren
- Leckraten und potenzielle Kosten bewerten
- Reparaturen priorisieren
- Leckagen beseitigen
- Reparaturen kontrollieren
- Inspektion nach einem definierten Zeitraum wiederholen
So wird aus einer einmaligen Lecksuche ein systematisches Druckluft-Leckagemanagement.
Akustische Kamera zur Druckluft-Leckageortung oder Ultraschalldetektor?
Sowohl akustische Kameras als auch klassische Ultraschalldetektoren können zur Leckagesuche eingesetzt werden. Die praktische Anwendung unterscheidet sich jedoch deutlich.
Ein klassischer Ultraschalldetektor untersucht typischerweise einen begrenzten Bereich. Der Anwender bewegt den Sensor beziehungsweise die Sonde entlang potenzieller Leckstellen und sucht diese nacheinander ab.
Eine akustische Kamera erfasst dagegen gleichzeitig zahlreiche Schallrichtungen und visualisiert auffällige Quellen direkt auf dem Display.
| Kriterium | Akustische Kamera | Klassischer Ultraschalldetektor |
|---|---|---|
| Suchprinzip | Flächenhafte visuelle Ortung | Punktuelle Suche |
| Große Anlagenbereiche | Sehr gut geeignet | Zeitintensiver |
| Mehrere Leckagen | Schnell lokalisierbar | Nacheinander prüfen |
| Messung aus Entfernung | Gut möglich | Stärker vom Gerät abhängig |
| Visualisierung | Schallquelle im Kamerabild | Meist keine bildliche Darstellung |
| Quantifizierung | Bei modernen Systemen integriert | Geräteabhängig |
| Kostenbewertung | Teilweise direkt möglich | Geräteabhängig |
| Dokumentation | Bild- und Messdaten | Geräteabhängig |
| Bedienung | Stark visuell orientiert | Häufig stärker erfahrungsabhängig |
Ob eine akustische Kamera zur Druckluft-Leckageortung oder ein klassischer Ultraschalldetektor sinnvoller ist, hängt deshalb vor allem vom Umfang und der Struktur der Inspektionsaufgabe ab.
Für die schnelle Untersuchung großer Produktionsbereiche bietet die akustische Bildgebung deutliche Vorteile.
Akustische Kamera oder Lecksuchspray?
Lecksuchspray ist eine einfache Möglichkeit, eine bereits vermutete Undichtigkeit zu überprüfen.
Das Mittel wird direkt auf die verdächtige Stelle aufgetragen. Entstehen Blasen, lässt sich die Leckage bestätigen.
Für die systematische Suche in einem großen Druckluftnetz ist dieses Verfahren jedoch deutlich aufwendiger.
Der Anwender muss:
- die mögliche Leckstelle bereits kennen
- unmittelbar an die Komponente gelangen
- die Stelle mit dem Lecksuchmittel behandeln
- anschließend auf eine Reaktion achten
Eine Schallkamera setzt bereits einen Schritt früher an: Sie hilft zunächst dabei, die unbekannte Leckstelle überhaupt zu lokalisieren.
Lecksuchspray kann anschließend weiterhin sinnvoll sein, wenn eine konkrete Stelle zusätzlich überprüft werden soll.
Welche FLIR Schallkamera eignet sich zur Druckluft-Leckageortung?
FLIR bietet verschiedene akustische Kameras für industrielle Anwendungen. Welche Kamera geeignet ist, hängt unter anderem vom Umfang des Druckluftnetzes, der benötigten Reichweite und den zusätzlichen Aufgaben der Instandhaltungsabteilung ab.
FLIR Si1: Fokus auf Druckluft-Leckageortung
Die FLIR Si1 ist auf die industrielle Leckageortung ausgerichtet.
Sie arbeitet mit 96 MEMS-Mikrofonen und unterstützt die Erkennung und Quantifizierung von Druckluftleckagen. Gefundene Leckagen können hinsichtlich ihrer Größe und potenziellen Kosten bewertet werden.
Der angegebene maximale Betriebsabstand liegt bei bis zu 130 Metern.
Die Si1 eignet sich damit insbesondere für Unternehmen, die hauptsächlich:
- Druckluftanlagen untersuchen
- regelmäßige Leckagekontrollen durchführen
- Leckagen quantifizieren möchten
- Energieverluste dokumentieren möchten
Sie ist damit ein interessanter Einstieg in die professionelle akustische Bildgebung.
FLIR Si2-LD: Für anspruchsvolle Leckageprogramme
Die FLIR Si2-LD ist für die professionelle Erkennung und Quantifizierung von Druckluft- und Gasleckagen ausgelegt.
Die Kamera verfügt über 124 MEMS-Mikrofone und arbeitet in einem Frequenzbereich von 2 bis 130 kHz. Je nach Messsituation können Leckagen aus Entfernungen von bis zu 200 Metern erkannt werden.
Die Si2-LD eignet sich besonders für:
- größere Produktionsstandorte
- weitläufige Druckluftnetze
- regelmäßige Leckage-Audits
- verschiedene Industriegase
- strukturierte Dokumentationsprozesse
- anspruchsvolle Instandhaltungsprogramme
Auch sehr kleine Leckagen können unter geeigneten Bedingungen erkannt werden.
FLIR Si2-Pro: Leckagen und elektrische Teilentladungen
Die FLIR Si2-Pro erweitert die Funktionen der Si2-LD um die Erkennung und Bewertung elektrischer Teilentladungen.
Damit kann eine Instandhaltungsabteilung mit einer Kamera unterschiedliche Aufgaben abdecken.
Neben Druckluft- und Gasleckagen können beispielsweise elektrische Anlagen auf akustische Auffälligkeiten untersucht werden.
Die Si2-Pro ist deshalb insbesondere dann interessant, wenn neben der Drucklufttechnik auch elektrische Zustandsüberwachung zum Aufgabenbereich gehört.
Wer ausschließlich Druckluftleckagen untersuchen möchte, benötigt diese zusätzlichen Funktionen nicht zwingend.
FLIR Si2x-LD: Für explosionsgefährdete Bereiche
In bestimmten Industrieanlagen darf nicht jedes elektronische Messgerät eingesetzt werden.
Für entsprechende Anwendungen steht die FLIR Si2x-LD zur Verfügung.
Die Kamera ist für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen ausgelegt und verfügt über entsprechende ATEX- und IECEx-Zertifizierungen.
Damit kommt sie beispielsweise für Anwendungen infrage, bei denen:
- brennbare Gase auftreten können
- explosionsfähige Atmosphären möglich sind
- explosive Stäube vorhanden sein können
- besondere Anforderungen an die eingesetzten Messgeräte gelten
Auch hier können Druckluft- und Gasleckagen lokalisiert und quantifiziert werden.
Welche Vorteile hat eine Schallkamera gegenüber der Suche nach Gehör?
Das menschliche Gehör ist für eine systematische Druckluftinspektion nur eingeschränkt geeignet.
In einer ruhigen Umgebung kann eine größere Leckage möglicherweise problemlos gehört werden. In einer laufenden Produktionsanlage kommen jedoch zahlreiche andere Geräuschquellen hinzu.
Außerdem können kleinere Leckagen oder weiter entfernte Undichtigkeiten akustisch kaum eindeutig lokalisiert werden.
Eine Schallkamera analysiert die Signale technisch und stellt deren Richtung bildlich dar.
Der Anwender sieht auf dem Kameradisplay, wo eine relevante Schallquelle liegt, anstatt sich ausschließlich auf sein Gehör verlassen zu müssen.
Kann eine akustische Kamera mehrere Leckagen erkennen?
Eine akustische Kamera betrachtet gleichzeitig einen größeren Bereich.
Befinden sich darin mehrere auffällige Schallquellen, können diese während der Inspektion erkannt werden. Anschließend lassen sich einzelne Bereiche gezielt untersuchen.
Gerade in komplexen Installationen mit vielen Leitungen und Komponenten ist dieser Überblick hilfreich.
Statt jede Verbindung einzeln zu prüfen, kann zunächst festgestellt werden, in welchen Bereichen überhaupt relevante akustische Quellen vorhanden sind.
Funktioniert die Leckageortung auch bei Produktionslärm?
Moderne akustische Kameras sind speziell für industrielle Umgebungen ausgelegt.
Sie arbeiten mit Mikrofonarrays und Signalverarbeitung, um die Richtung und Charakteristik verschiedener Schallquellen zu bestimmen.
Dadurch können Druckluftleckagen auch in Umgebungen lokalisiert werden, in denen gleichzeitig Maschinen, Lüfter oder andere Produktionsanlagen laufen.
Die tatsächliche Leistungsfähigkeit hängt dennoch von den jeweiligen Bedingungen ab.
Relevant sind unter anderem:
- Art und Lautstärke der Störgeräusche
- Frequenzbereich
- Messentfernung
- Größe der Leckage
- Systemdruck
- Position und Ausrichtung der Kamera
Eine akustische Kamera kann physikalische Grenzen nicht aufheben. Sie erleichtert jedoch die Trennung und räumliche Zuordnung verschiedener Schallquellen erheblich.
Lohnt sich eine akustische Kamera zur Druckluft-Leckageortung?
Ob sich die Investition wirtschaftlich lohnt, hängt vom jeweiligen Betrieb ab.
Entscheidend sind beispielsweise:
- Größe des Druckluftnetzes
- Anzahl vorhandener Leckagen
- Betriebsstunden
- Systemdruck
- Kosten der Drucklufterzeugung
- Häufigkeit der Inspektionen
- Zeitaufwand bisheriger Leckagesuchen
Bei großen Druckluftsystemen können bereits zahlreiche kleine Undichtigkeiten einen erheblichen zusätzlichen Energiebedarf verursachen.
Eine akustische Kamera zur Druckluft-Leckageortung unterstützt dabei, Leckagen nicht nur zu finden, sondern anhand ihrer wirtschaftlichen Auswirkungen zu priorisieren.
Der Nutzen besteht deshalb nicht ausschließlich in einer schnelleren Lecksuche. Die Kamera kann Bestandteil eines kontinuierlichen Prozesses werden, mit dem Energieverluste systematisch identifiziert und reduziert werden.
Akustische Leckageortung als Bestandteil der vorbeugenden Instandhaltung
Druckluftleckagen sind ein gutes Beispiel dafür, wie sich technische Instandhaltung und Energieeffizienz überschneiden.
Eine defekte Kupplung kann funktional zunächst kaum auffallen. Die angeschlossene Maschine arbeitet möglicherweise weiterhin problemlos.
Trotzdem entweicht permanent Druckluft und damit indirekt elektrische Energie.
Durch regelmäßige akustische Inspektionen lassen sich solche Veränderungen entdecken, bevor daraus größere technische oder wirtschaftliche Probleme entstehen.
Die Ergebnisse können anschließend in Wartungspläne, Energieberichte oder betriebliche Verbesserungsprozesse übernommen werden.
Für größere industrielle Druckluftnetze kann eine akustische Kamera zur Druckluft-Leckageortung deshalb ein wichtiger Bestandteil der vorbeugenden Instandhaltung und des Energiemanagements sein.
Die wichtigsten Vorteile akustischer Kameras im Überblick
Bei der industriellen Druckluft-Leckageortung bieten akustische Kameras insbesondere folgende Vorteile:
- schnelle Untersuchung großer Anlagenbereiche
- berührungslose Leckageortung
- Inspektion während des laufenden Betriebs
- Messungen aus größerer Entfernung
- Lokalisierung schwer erreichbarer Leckagen
- Einsatz in lauten Produktionsumgebungen
- direkte Visualisierung der Schallquelle
- Quantifizierung erkannter Leckagen
- Abschätzung potenzieller Kostenverluste
- Priorisierung von Reparaturmaßnahmen
- Speicherung von Bild- und Messdaten
- strukturierte Dokumentation
- Unterstützung regelmäßiger Druckluft-Audits
- Verbindung von Instandhaltung und Energiemanagement
Die akustische Kamera macht eine Druckluftleckage damit nicht nur sichtbar. Sie liefert auch Informationen, mit denen die Instandhaltung entscheiden kann, welche Maßnahmen besonders relevant sind.
Welche Schallkamera passt zu unserer Anlage?
Für die reine Druckluft-Leckageortung ist die FLIR Si1 ein interessanter Einstieg.
Bei größeren Anlagen und höheren Anforderungen an Reichweite, Quantifizierung, Gasarten und Dokumentation bietet die FLIR Si2-LD zusätzliche Möglichkeiten.
Sollen neben Druckluft- und Gasleckagen auch elektrische Teilentladungen untersucht werden, ist die FLIR Si2-Pro interessant.
Für explosionsgefährdete Bereiche stehen mit der FLIR Si2x-LD und FLIR Si2x-Pro entsprechend ausgelegte Varianten zur Verfügung.
Welche Kamera sinnvoll ist, hängt deshalb insbesondere von folgenden Fragen ab:
- Wie groß ist das zu untersuchende Druckluftnetz?
- Welche Messentfernungen treten auf?
- Werden ausschließlich Druckluft oder auch andere Gase untersucht?
- Wie laut ist die Produktionsumgebung?
- Müssen explosionsgefährdete Bereiche betreten werden?
- Sollen Leckagen quantifiziert werden?
- Soll eine Kostenabschätzung erfolgen?
- Wie sollen die Messergebnisse dokumentiert werden?
- Sollen zusätzlich elektrische Teilentladungen untersucht werden?
Diese Anforderungen sollten vor der Auswahl einer Schallkamera betrachtet werden.
Akustische Druckluft-Leckageortung mit TOPA
TOPA unterstützt Industrieunternehmen bei der Auswahl und Anwendung von FLIR Schallkameras für Druckluft-, Gas- und weitere Instandhaltungsaufgaben.
Als FLIR Premium Partner und FLIR Master Distributor beschäftigen wir uns nicht nur mit den technischen Daten der Kameras, sondern mit der konkreten Anwendung im Betrieb.
Dabei betrachten wir beispielsweise:
- Aufbau und Größe des Druckluftnetzes
- typische Messentfernungen
- vorhandene Druckluftdrücke
- Umgebungsbedingungen
- benötigte Dokumentation
- zusätzliche Instandhaltungsaufgaben
- mögliche Anforderungen an ATEX oder IECEx
Auf dieser Grundlage lässt sich gezielt entscheiden, ob beispielsweise eine FLIR Si1, Si2-LD, Si2-Pro oder Si2x für die jeweilige Anwendung geeignet ist.
Eine akustische Kamera zur Druckluft-Leckageortung sollte letztlich nicht allein anhand einzelner Datenblattwerte ausgewählt werden. Entscheidend ist, dass Reichweite, Empfindlichkeit, Funktionen und Workflow zu den tatsächlichen Aufgaben der Instandhaltung passen.
Häufige Fragen zur akustischen Druckluft-Leckageortung
Eine akustische Kamera kombiniert ein Mikrofonarray mit einer optischen Kamera. Sie ermittelt die Richtung von Schallquellen und stellt diese als akustisches Bild über dem normalen Kamerabild dar. Dadurch können beispielsweise Druckluftleckagen räumlich lokalisiert werden.
Ja. Die akustische Leckageortung ist berührungslos und kann bei vielen Druckluftanlagen während des normalen Betriebs durchgeführt werden. Das ist ein wesentlicher Vorteil gegenüber Prüfverfahren, die einen direkten Zugang zur potenziellen Leckstelle voraussetzen.
Moderne Systeme wie FLIR Si1 und FLIR Si2 können erkannte Leckagen quantifizieren. Dabei können unter geeigneten Messbedingungen beispielsweise Leckrate und potenzielle Kosten abgeschätzt werden.
Akustische Kameras sind für industrielle Umgebungen ausgelegt und können relevante Schallsignale räumlich von anderen Geräuschquellen unterscheiden. Die tatsächliche Detektionsleistung hängt jedoch von Leckgröße, Entfernung, Druck, Frequenzbereich und Umgebungslärm ab.
Für die Druckluft-Leckageortung kommen insbesondere FLIR Si1 und FLIR Si2-LD infrage. Die Si2-Pro ergänzt Funktionen zur Erkennung elektrischer Teilentladungen. Für explosionsgefährdete Bereiche stehen Modelle der Si2x-Serie zur Verfügung.
Das hängt von der Anwendung ab. Für die punktuelle Prüfung einzelner Komponenten kann ein klassischer Ultraschalldetektor ausreichend sein. Bei großen Anlagen und umfangreichen Druckluftnetzen ermöglicht eine Schallkamera eine schnellere visuelle Suche über größere Bereiche.
Eine allgemeingültige Prüffrist gibt es nicht. Die sinnvolle Häufigkeit hängt unter anderem von Größe und Zustand des Druckluftnetzes, Betriebszeiten, Energieverbrauch und betrieblichen Wartungsprozessen ab. Bei großen oder energieintensiven Druckluftsystemen ist eine regelmäßige Kontrolle sinnvoll.
